poniedziałek, 19 marca 2018

Budowa kamery wielkoformatowej cz. 5, warsztat i inne.

Od dłuższego czasu szukałem porządnej wiertarki stołowej, sporadycznie przydatnej podczas wykonywania mebli i niezbędnej podczas pracy z częściami kamery, drewnianymi i metalowymi. Na polskim rynku wybór jest bardzo ograniczony a ceny i stan techniczny takich wiertarek pozostawia wiele do życzenia. Produkty nowe przemilczę w tej chwili, wróce do nich w dalszej części. Zacząłem szukać i dostałem wiadomość, że w Kopenhadze, w firmie która osiem lat temu wymieniała maszyny na nowe, jest wiertarka do uratowania ponieważ stoi od tego czasu w magazynku i za symboliczną kwotę może zostać sprzedana. Nie jest to wiertarka stołowa tylko wolnostojąca ale zgrabna, jak to zostało wdzięcznie nazwane. 2m wysokości, 300kg wagi. Wizualnie przezentowała się słabo, stan techniczny nie był do końca znany.


Nie widziałem takiej maszyny nigdy wcześniej, firma ARBOGA również nie była mi znana. Po internetowym śledztwie okazało się, że to urządzenie z najwyższej półki, protoplasta całej serii wiertarek (w tym radialnych) i wiertarko frezarek. ARBOGA typ E830, made in Sweden. Parę tygodni później leżała rozebrana w naszej pracowni.

Opis i rysunki E830 na angielskiej stronie:

Arboga geared drill E830

Opis wiertarko-frezarek bazujących na E830:

Arboga milling machines


Na dwóch pierwszych rysunkach widać stół krzyżowy, stół taki można było dokupić osobno i zakładając go na E830 przezbrajamy ją na frezarkę. Mamy ten stół :-))))

W ten sposób, niespodziewanie otworzyło się mnóstwo możliwości i wiele problemów zniknęło. Nie zakładałem, że będziemy mieć frezarkę ponieważ to maszyny duże i drogie, teraz wszystkie metalowe elementy kamery będę mógł wykonać osobiście - co ogromnie ułatwia pracę, zwłaszcza budowę pierwszego egzemplarza.

Najważniejsze cechy i parametry:

- 2m wysokości i 300kg z czego większość przypada na kolumnę i głowicę. O ile z kolumną można coś zrobić to głowicy dwóch zdrowych ludzi nie jest w stanie oderwać od podłogi.
- 14cm średnica kolumny
- dwubiegowy silnik napędza wrzeciono poprzez czterobiegową skrzynię biegów co daje osiem przełożeń, dostępny zakres obrotów: 80-890 obr/min
- posów wrzeciona, dostępne dwie prędkości
- max wysokość przedmiotów przeznaczonych do wiercenia: około 170cm
- stół krzyżowy 20x55cm, posów 15x45cm

Ta wspaniała maszyna po przywiezieniu prezentowała się tak:


Nie lubię zaniedbanych rzeczy a już niedopuszczalne jest dla mnie używanie czegoś co nie działa do końca jak należy i co może mu zaszkodzić. Przechodzimy do następnego etapu, remont miał się nazywać a ku mej radości nazywa się CLA + P. Remont to słowo które straciło swoje pierwotne znaczenie, przeglądając ogłoszenia można często trafić na maszynę "po remoncie" a ja ze zdjęć widzę, że ów remont przebiegał następująco:
- czyszczenie zgrubne szczotką drucianą
- czyszczenie dokładne miotełką
- farba i pędzel, jak leci, po kablach i tabliczkach również
- ćwierć puszki WD40 na najbardziej skrodowane miejsca.
- dołożyć wyłącznik bezpieczeństwa za 30zł i maszyna spełnia wymogi bezpieczeństwa wymyślone przez europejskiego urzędnika który obok żadnej maszyny nigdy w życiu nawet nie stał.

Po rozebraniu całości okazało się, że nie ma w niej ani jednej rzeczy do naprawy lub wymiany. Ktoś odstawił ją ponieważ przyszły nowe maszyny, odeszła z warsztatu całkowicie sprawna. Nie wiem kiedy została wyprodukowana, przypuszczam że są to lata '70-80 i wygląda na to, że nikt jej nigdy nie rozbierał - dlatego wymiana smarów była bezwzględnie konieczna. Proces ten, po angielsku nazywa się CLA - Clean, Lubricate, Adjust czyli wyczyść, nasmaruj, wyreguluj. P które dodałem to Paint czyli malowanie. Czemu nie po polsku? Bo po polsku nie ma takiej procedury...chyba że ktoś to myli z przeglądem okresowym.

Większość mechanizmów nie posiada żadnych śladów zużyca, Nieliczne zdradzają, że kiedyś pracowały. CLA zapewni jej kolejne dziesięciolecia pracy. Nie remont.

Zapewne część czytających zastanawia się po co tyle pisania o jakiejś wiertarce która ma tylko dziurki robić i czasami coś frezować. W końcu miało być o budowaniu kamery!
Podzielę się teraz z Wami tym czego doświadczam podczas CLA (a jest to czasochłonny proces), co dodatkowo jest związane z innymi maszynami i co to wszystko ma wspólnego z życiem i kamerą.


Kolumna po czyszczeniu. Stopa po szlifowaniu szlifierką z szczotką drucianą - trzeba było zerwać starą farbę. Sama kolumna szlifowana ręcznie taśmą z drobnym papierem ściernym, polewana obficie olejem podczas szlifowania. Chciałem usunąć tylko rdzawy nalot, bez wnikania w strukture kolumny, również kierunek szlifowania był zgodny z kierunkiem obróbki podczas produkcji tej maszyny. Jest to bardzo istotne, zarówno dla trzymania się stołu i głowicy na kolumnie jak i dla ich przesuwania się po niej.


Stopa wiertarki po oczyszczeniu i skręceniu z kolumną. Stara farba usunięta prawie całkowicie, zostały tylko fragmenty które nie chciały odejść podczas solidnego szczotkowania szlifierką.


Przeprowadziłem test czy nowa farba (Hammerite, ciemny zielony młoteczkowy) nie gryzie się ze starą (nie zachodzi żadna reakcja), porządnie odtłuściłem całość benzyną ekstrakcyjną i pomalowałem nakładając pędzlem dwie grube warstwy. Kolumnę i blat stopy zabezpieczyłem olejem maszynowym.
Od tej chwili E830 stoi na swoim docelowym stanowisku, Wchodząc do pomieszczenia, czuć że przybył ktoś nowy.


Kolej na stół i jego ramię.


Nieoryginalne tabliczki, waga (pęknięta, nie mam potrzeby walczenia o nią, usuwam) i logo firmy sprzedającej te maszyny w Kopenhadze (podoba mi się, będzie przeniesiona na szafkę narzędziową)


Ramię przygotowane do malowania.

Coś się dzieje we mnie. Jakby ułożył się kompletny obraz z puzzli które niby już widziałem - ale osobno, pojedyncze fragmenty. Całość mojej wiedzy, doświadczenia, rozumienia i częściowego zrozumienia wlewają się do jednego naczynia i tworzą coś nowego. Ta maszyna staje się dowodem w sprawie o dzisiejszy świat, o dzisiejszą ludzkość.

Mam spore doświadczenie techniczne. Park maszynowy warsztatów samochodowych i ślusarnia był moją codziennością przez paręnaście lat. Teraz pracuję na maszynach stolarskich. Wiem co się produkuje dzisiaj, wiem za jakie pieniądze, wiem jak i wiem co to warte.

Ten stary szwedzki odlew, prosty odlew z którego zostało wykonane ramię trzymające stól, jeśli go porównamy z tym co się wytwarza dzisiaj to on wygląda jak produkt obcej cywilizacji. Znacznie bardziej rozwiniętej cywilizacji. Żeliwo można poczuć. Kładąc na nim rękę można dowiedzieć się jak gęste jest i jak dokładna była forma odlewnicza. Jadąc palcem po obrobionych częściach można odkryć czy człowiek stojący 40 lat temu przy tokarce wiedział co i po co robi. Te elementy mają być dokładnie takie a nie inne. Wspólpracując z kolumną mają płynnie się po niej przesuwać, dawać pewne trzymanie po zaciśnięciu i nie niszczyć siebie nawzajem podczas ruchu. Jeśli obie części będą wypolerowane i gładziutkie to trzymanie po zaciśnięciu będzie niewystarczające. Jeśli będą zbyt szorstkie to trzymanie będzie wzorowe ale ruch będzie utrudniony i obie powierzchnie będą się ścierać. Do prawidłowego wykonania jest potrzebna tylko dobra wola, wiedza i materiał z którym pracujemy. Żeliwo zbyt napowietrzone, sypka forma i obróbka na cnc które zaprogramował ktoś nieuważający w szkole skutkują beznadziejnie niską jakością dzisiejszych maszyn. Jest to normą w maszynach kosztujących do 50-70 tys złotych i często spotykane w maszynach kosztujących paręset tysięcy złotch. Św. pamięci Dadan powiedziałby "Co za kurwa gówno!" i ma do tego prawo bo stracił trochę zdrowia pracując przez rok na dwóch takich gównach. Maszynach chciałem powiedzieć...

Okres biadolenia mam za sobą. Naiwności też. Zastanówmy się nad przyczyną takiego stanu rzeczy. Ale...dlaczego mamy się tutaj nad tym głowić? Ponieważ przyczyna jest ta sama dla całej reszty otaczającego nas świata i kondycji dzisiejszej ludzkości. I właśnie dlatego, już wcześniej zacząlem myśleć o zbudowaniu kamery...ponieważ tak jak już nie ma takich maszyn, tak nie ma już kamer które po prostu mogłyby uczciwie być tylko kamerami. Dadan wiele razy był głeboko zniesmaczony rozpakowując pudełko z kamerą za parę tysięcy dolarów. Kamera miewała słabe punkty i albo się psuła albo nie potrafiła robić tego co deklarowała, że robi z przyjemnością i łatwością. Dadan bardzo się denerwował. Najbliżsi potwierdzą.


Elementy napędu ramienia.

To co paluszkiem można zbadać na obrobionym żeliwie, na produkcji mierzy się przyrządem lub porównuje z wzornikiem. Chropowatość się nazywa. Mając tabele z pręskością skrawania i uwzględniając warunki (rodzaj noża, posów, itp.) można uzyskać założony cel. Wiedza utracona?


Hammerite oprócz doskonałej przyczepności do podłoża tworzy grubą warstwę odporną na przenikanie płynów i wilgoci. Jest też wystarczająco odporny na uszkodzenia mechaniczne, dobry wybór do maszyn pracujących w różnych warunkach - np. z ostrzami chłodzonymi i smarowanymi w czasie pracy.


Gotowe ramię zamontowane na kolumnie. Nie ma sensu pisać jak się po niej porusza, tego trzeba doświadczyć. Takich wrażeń oczekuję od swojej kamery.

Upadek jakości jest faktem. Niestety jest zauważony tylko przez garstkę ludzi ale większość z nich już nad tym nie płacze ponieważ przyswoili sobie któreś z wytłumaczeń lub im to po prostu wisi. Młodsze pokolenia w ogóle nie wiedzą o czym mowa i dziwią się, że kiedyś były maszyny bez sterowania CNC. I nie można ich za to winić bo nie zostali nauczeni, nie posiadają wartości które w przeszłości miały znaczenie. Jemy gówniany chleb, słuchamy miłej muzyki, gadamy o niczym nic nie rozumiejąc i powtarzamy idee sprzedane nam przez autorytety. O, przepraszam...zagalopowałem się. Przez tych którzy nam podmienili autorytety. Dzisiaj głos prawdy, rozsądku i sumienia płynie z ust polityków, właścicieli koncernów medialnych i hien finansowych które sprzedają nam dobra doczesne. Ludzie potrzebują pasterza, nawet w skromnej formie - kogoś mądrego, doświadczonego, mistza lub dobrego nauczyciela czy sumiennego rzemieślnika. Mówiąc, że mamy ich deficyt to szczyt optymizmu. Mamy prawie tylko tych którzy załatwiają swoje interesy a całość jest opakowana w słowa które tłumaczą i usprawiedliwiają wszystko, delikatnie nakłuwając sztucznie wyhodowane coś co kiedyś było sumieniem. Nie jesteśmy odpowiedzialni bo nie musimy, nie musimy się wysilać. Góra wie jak ma być i za nas to zrobi, zostało nam tylko ich wspierać, głosować i dobra kupować. No i walczyć na forum o "swoje" idee. A, że jeszcze nie jesteśmy jednolitą masą to muzyka z góry leci różna, każdy hoduje swoją armię która o niego walczy i jego karmi. I wszyscy kurwa zadowoleni, jakby powiedział Dadan :-)

Nie łudzę się, że coś zmienię. Świat upada i taka jest naturalna kolej rzeczy. Ale muszę tak to nazwać, nie mam już sumienia żyć w jakiejkolwiek iluzji i bardzo mi szkoda czasu na zajmowanie się sprawami wątpliwej wartości. Nie można sobie samemu zrobić całego świata dookoła. Ale można zrobić kamerę, motocykl i swoje otoczenie. Można przyciągnąć ludzi którzy stoja twardo na ziemi i ludzi którzy autentycznie chcą się czegoś nauczyć. I tych którzy czegoś nauczają. Jest szansa na wartościowe życie, to znacznie lepsze niż walka z wiatrakami albo niekończące się wkurwienie na wszystko. Świat trzeba zaakceptować i robić swoje, dla siebie i dla innych.


Stół obrotowy. Jak widać mechaniczny posów wrzeciona nie każdemu służy. Zastanawiam się nad zalaniem tych wgłębień żywicą.

Wracając jeszcze na chwilę do współczesnych maszyn, pamiętam jak dziś słowa z folderu maszyny przez którą mało nie osiwiałem: "przeznaczenie: profesjonalne, blaty polerowane, wykonane z sezonowanego żeliwa". Blaty były krzywe i szorstkie, maszyna co tydzień wymagała regulacji bo odkształcała się jest podstawa, po paru miesiącach była tak wybita, że można było na niej tylko sztachety do płotu robić a nie meble. Druga maszyna, też PRO, piła to była, co dwie godziny pracy (DWIE!!!) wymagała regulacji i co tydzień-dwa wymiany łożysk.


Głowica i tabliczka z prędkościami wrzeciona. Dlaczego tabliczka jest zrobiona z trawionego mosiądzu? Dlatego, że taka tabliczka jej przystoi, dzięki temu jest czytelna po 30 latach i dlatego, że fabryka ta robiła maszyny a nie pieniądze, nie mieli "gównozjadów" w księgowości i wśród akcjonariuszy. Dzisiaj takich tabliczek nie ma. Z drugiej strony żadna maszyna nie wytrzyma nawet dziesięciu lat więc po co jej taka tabliczka.
Mój dziadek przez większość życia stał przy jednej tokarce. Pracowała prawie codziennie od roku 1956. Do dzisiaj chodzi i jest w znakomitym stanie. Zrobił na niej resztę maszyn do zakładu i części do tysięcy samochodów.


Tabliczka i dźwignie włączania napędu wrzeciona. Dwie prędkości.



Rozebrana głowica. Wrzeciono i skrzynia biegów. Czuję intencje konstruktora i kunszt ślusarza.Wyobrażam sobie ich zadowolenie. Uśmiecham się, cieszę się, że będę mógł na niej pracować i robić coś co wywoła uśmiech i da szczęście innym. Łańcuszek szczęścia w rzeczywistości. Choćby dla jednej osoby.

Moja kamera będzie moim świadectwem. Dobrze, że nie zacząłem robić jej wcześniej, byłaby tylko bardzo porządnym produktem.

W następnych odcinkach opiszę inne wydarzenia które zostały zapoczątkowane dzięki tej wiertarce. Za tydzień powinienem wrócić do pracy z kamerą co oczywiście opiszę.

piątek, 2 lutego 2018

Budowa kamery wielkoformatowej cz. 4

Następny budowany element to rama do której jest zamocowany mieszek i tylna ścianka z matówką. Jest to jedna z najważniejszych części aparatu, musi być bardzo mocna (jest do niej zamocowana rączka za którą trzymamy kamerę) i musi mieć przemyślaną, odporną na zniekształcenia konstrukcję - ponieważ nawet niewielka nieszczelność między mieszkiem a tylną ścianką skutkuje zaświetlaniem negatywu. Teoretycznie wystarczy wykonać ją z odpowiedniej grubości drewna, gdzieś czymś wzmocnić (lub nie, co się zdaża) i gotowe. Traci na tym estetyka, forma może stać się "ciężka" i kamera będzie mocna ale nie zachwycająca wyglądem... Dodatkowo (co mnie zawsze irytowało) sposób łączenia tych czterech "deseczek" również pozostawia wiele do życzenia od strony estetycznej - to tzw. box joint (nie wiem jaka jest polska nazwa, być może po prostu pióro-wpust) i stosują go chyba wszyscy producenci. Można pomyśleć, że to najlepsze rozwiązanie jeśli jest aż tak popularne ale zakładam, że przyczyna jest inna - koszty. Łączenie takie jest bardzo łatwo wykonać i jest mocne. Łączenie na tzw. jaskółczy ogon wypada tylko trochę lepiej a krok dalej zaczynają się schody i ręczna praca. Sposób na który się zdecydowałem jest faktycznie bardzo pracochłonny ale nie zgadzam się na ustępstwa w tak ważnym elemencie. Łączenie jest schowane wewnątrz łączonych elementów a patrząc na ramę z przodu mamy wrażenie, że są to elementy po prostu przycięte pod kątem 45 stopni i stykające się jak rama od obrazu. Dodatkowo, jeśli wykonamy ją z jednego elementu (pociętego na cztery części) to zachowamy ciągłość układu włókien - czyli jedna część ramy będzie płynnie przechodzić w drugą część. Takie łączenie jest popularne w Japonii - a dawniej było częściej spotykane w reszcie świata i nazywa się hidden dovetail. Ze względu na mały rozmiar tych elementów zrezygnowałem z łączenia na jaskółczy ogon - wpust i gniazdo mają tylko 6mm szerokości i od wewnątrz będzie dołożone wzmocnienie z mosiężnego kątownika - oczywiście niewidoczne. Prawie niewidoczne :-) Ostateczny przekrój elementów ramy to 49x20mm.


Wytrasowany pierwszy element, X oznacza przestrzeń do usunięcia.


Pierwsze, zgrubne cięcie precyzyjną japońską piłą.


Troszkę dokładniejsze cięcie z użyciem szablonu.


Gotowy do pracy dłutem.


Gniazda mają powierzchnię 3/4 przekroju całego elementu.


Dokładne wykończenie zewnętrznych krawędzi - ścinane dużym dłutem po zamocowaniu w szablonie.


Trasowanie drugiego elementu.


I ta sama operacja tylko w lustrzanym odbiciu.


Oba elementy ukończone.


Tak wygląda narożnik po złączeniu. Ciągłość włokien nie jest perfekcyjnie zachowana ponieważ to prototyp, zamiast kleju zostanie użyta żywica stosowana w przemyśle jachtowym - West System 102 - dająca dużo mocniejsze łączenie niż klej.

Kolejne kroki:
- delikatne fazowanie powierzchni czołowej = optyczne odchudzenie.
- wybranie na tylną ściankę
- wybranie wewnątrz pod mocowanie mieszka
- sklejenie całości.

Przy okazji przygotowałem trochę materiału na następne kamery - w międzyczasie będę sklejał łoża - korzystanie z jednego zestawu ścisków oznacza, że jedno łoże skleja się 3 dni.


Następna część za parę dni :)